Reliability and Maintenance Engineering

08/03/2017 17:04:02

Il nuovo orizzonte di mutamenti economici, tecnologici e di velocità che caratterizza questo cambio d’epoca di cui siamo testimoni, impone un ripensamento e una rimodulazione delle nostre conoscenze comportando spesso anche la reinterpretazione di strumenti già noti.

Col presente editoriale si vuole brevemente sollecitare la riflessione, attraverso un esempio applicativo, di come ripensare differentemente al proprio vissuto aziendale possa essere la chiave per perseguire il miglioramento continuo anche in un mercato imprevedibile e in rapido cambiamento. Il contratto quadro se interpretato non già come strumento di terziarizzazione di attività manutentive specifiche ma come nuovo paradigma di partnership tecnica e viatico di conoscenza tra competenze diverse, il service ed il processo, diviene un ottimo strumento a disposizione dell’ingegneria di manutenzione per perseguire gli obbiettivi che gli sono connaturati: migliorare la gestione del ciclo di vita e la produttività degli asset, perseguire la migliore allocazione possibile di risorse.

Traggo nello specifico elementi dall’esperienza maturata come Corporate Maintenance Engineering Manager presso SIAD SpA, multinazionale operante nel settore dei gas tecnici –alimentari – farmaceutici, in particolare dalla gestione del parco compressori centrifughi aziendale. Per sua natura un’azienda di processo ha un’impostazione fortemente orientata alla manutenzione predittiva ed alla programmata in quanto ogni fermo imprevisto diventa economicamente molto oneroso.

Questo però di converso, minimizzando i guasti, fa venir meno uno degli elementi chiave su cui basare l’analisi e, nella sua risoluzione, l’elemento che promuove il miglioramento e l’apprendimento dal campo.

Come perseguire quindi l’obbiettivo di aumentare l’efficienza? Come incrementare la velocità e la conoscenza nel perseguimento del miglioramento continuo?

Per aumentare il campione e la significatività dell’analisi si è reso necessario espanderne il confine oltre la propria esperienza manutentiva.

L’idea è stata quella di ricercare una condivisione di conoscenze e dati con un partner tecnico, da scegliere adeguatamente tra soggetti con caratteristiche ben precise, fortemente orientato al service, non condizionato da un retaggio di “venditore di prodotto”, ma bensì di soluzioni ingegnerizzate e customizzate in partnership con il cliente.

Non il costruttore quindi nella sua accezione tradizionale, poiché è per sua natura fortemente orientato allo sviluppo del suo prodotto, mentre ora la necessità diviene sempre più sviluppare soluzioni tailor-made sul processo cliente.

Si è giunti quindi alla scelta di un fornitore europeo, non già sulla base di una consumata logica di convenienza geografica, ma bensì in quanto focalizzato sulle attività di manutenzione, re-engineering e ottimizzazione/modifica di compressori centrifughi.

La sinergia con un partner esterno con un robusto vissuto manutentivo relativo a compressori di differenti costruttori ci ha permesso di individuare più facilmente e rapidamente opportunità in ambiti quali:

  • Upgrade e ammodernamento di macchine già datate.
  • Migliori best practices manutentivi.
  • Aumento del tempo tra due interventi di revisione successivi.
  • Criticità e adeguamento del parco degli spare part strategici.
  • Contratti legati al concetto di performance e di pay per use.

 

Non tacciamo poi che aver la possibilità di accedere ad archivi strutturati di guasti per tipologia di macchina, permette di poter integrare e completare la conoscenza interna aziendale di cause ed effetti, giocato non più esclusivamente sulle nozioni interne ma sulla base dati che, in seno alla partnership, crea condivisione di informazioni e benchmark.

Ma questa non è altro che una nuova modalità di utilizzo dello strumento affidabilistico della FMECA: il confronto con altre realtà permette di rimodulare e mettere in discussione le proprie politiche di gestione, ed anche di meglio individuare, traendo beneficio da un mercato del service non più solo locale/nazionale, le criticità/opportunità nella gestione multisito. Si è potuti passare cioè dal service all’engineered service.

Questa scelta si coniuga anche molto più favorevolmente nel ripensamento che si deve avere necessariamente del TCO (Total Cost of Ownership) in un’ottica di economia circolare e Industry 4.0. Infatti il tema centrale si è spostato dalla durabilità dell’asset in un suo ipotetico ciclo di vita sostanzialmente

definito, ad un rinnovamento ciclico dell’esistente, alla ricerca costante dell’efficientamento del parco istallato, senza necessariamente prevederne la sostituzione.

Si consideri infatti che se cambiano le condizioni al contorno, e oggi cambiano molto rapidamente, deve cambiare il processo e quindi l’asset che lavora in esso. La gestione degli impianti deve diventare cioè molto più attiva e non più solo declinata in senso manutentivo, impianti portati sino a fine vita, in attesa che venga sviluppata la prossima generazione di macchine. Non vale più solo quanto ipoteticamente un impianto potrà durare e costare in termini manutentivi, ma quanto saremo in grado di renderlo efficiente e quanto saremo in grado di allungarne la vita utile, anche e diversamente da quanto previsto inizialmente dal fabbricante. I costruttori tradizionali sono pronti a questa nuova sfida? Anche in ottica 4.0, spesso aziende troppo strutturate non mostrano una adeguata flessibilità per rispondere velocemente a questo cambio di paradigma. In fondo ogni giorno le aziende sono chiamate sempre più a rispondere alla domanda “è il corretto impianto nel corretto luogo?”, ciò diventa possibile solo se la conoscenza può spaziare incondizionatamente tra molteplici soluzioni.

Francesco Sgobio
Corporate Maintenance Engineering Manager, SIAD SpA